تعمیر و نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) فرآیندی است که طی آن سازمان‌ها دارایی‌های فیزیکی (مانند ماشین‌ها یا ابزارها) مورد نیاز خود را برای تولید محصولات شناسایی کرده و یک استراتژی جامع را برای به روز نگه‌داشتن و حفظ عملکرد آن‌ها در سطح بهینه ایجاد می‌کنند.

RCM یک فرآیند بسیار سفارشی‌سازی شده است و برای هریک از دارایی‌ها رویکرد منحصر به فرد دارد. هدف نهایی تعمیر و نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان به حداکثر رساندن میزان در دسترس بودن تجهیزات و در عین حال، کاهش نیاز به جایگزینی آن‌ها و در نتیجه کاهش هزینه‌ها است.

تعمیر و نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) چارچوب کاملی است که همواره سعی دارد طول عمر تجهیزات را افزایش داده و زمان خرابی را به بهترین شکل ممکن کاهش دهد. با تجزیه‌وتحلیل ریشه کلمات RCM می‌توان به درک بهتری در مورد هدف آن رسید.

• قابلیت اطمینان(Reliability): عملکرد خوب به طور پیوسته،
• نگهداری (Maintenance): حصول اطمینان از اینکه دارایی‌های سازمان همواره عملکرد موردنظر را از خود نشان می‌دهند.

اساساً، نگهداری و تعمیر  مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) یک نقشه راه را برای تجزیه‌وتحلیل و انجام اقدامات لازم روی علل ریشه‌ای خرابی تجهیزات- نظیر فناوری، فرهنگ، طراحی و استراتژی تعمیر و نگهداری – به منظور دستیابی به قابلیت اطمینان دارایی‌ها ارائه می‌دهد.

البته که هنگام کار با قطعات پیچیده، خرابی ماشین‌آلات امری اجتناب ناپذیر است. با این حال، سازمان‌های سطح بالا از RCM برای جلوگیری از خرابی‌های ناگهانی که نیاز به تعمیر و نگهداری‌های پر زحمت و گران، برون سپاری و زمان از دست رفته تولید دارند، استفاده می‌کنند.

نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به چندین مؤلفه هماهنگ نیاز دارد. چنانچه کارخانه‌ای بخواهد از سیستم تولید خوبی برخوردار باشد، همه کارگران آن باید نسبت به ابزارها و تجهیزاتی که استفاده می‌کنند، اطلاعات کافی داشته باشند. این امر کمک می‌کند تا مجموعه‌های تولیدی میزان فرسودگی و خرابی دستگاه‌های خود را سریع شناسایی کرده و از اطلاعات مربوط به خرابی‌ها، به‌عنوان داده‌های مهمی جهت برنامه‌ریزی فرایند تعمیر و نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان خود استفاده کنند.

مولفه‌های یک سیستم RCM شامل موارد زیر هستند:

• شناسایی دارایی‌ها: در ابتدا شرکت‌ها طیف کاملی از دارایی‌های خود را تعریف و شناسایی می‌کنند. این دارایی‌ها می‌توانند شامل تمام دستگاه‌های موجود در سازمان باشند یا صرفا شامل آن دسته از دستگاه‌هایی شوند که محصولات نهایی را تولید می‌کنند.
• معیارهای ارزیابی: هنگامی که همه دارایی‌ها مورد شناسایی قرار گرفتند، باید فهرستی از معیارها را ایجاد کنید تا بتوانید از وضعیت هر دارایی یک ارزیابی داشته باشید. برخی از سازمان‌ها دستورالعمل‌های صنعت را دنبال می‌کنند، برخی دیگر خود آن‌ها را تعریف کرده یا ترکیبی از هر دو را مورد استفاده قرار می‌دهند.
• مستندات استفاده: آیا دارایی به شکل موردنظر طراحی و مورد استفاده قرار گرفته یا برای مطابقت با مشخصات منحصر به فرد کارخانه سفارشی‌سازی/تغییر داده شده است؟ اگر جواب مثبت است، چگونه بر قابلیت اطمینان آن تأثیر می‌گذارد و در صورت شکست چه اتفاقی می‌افتد؟
•  نظارت بر وضعیت دارایی: نظارت معمول بر دارایی‌ها یا قطعات درون تجهیزات برای تشخیص این موضوع است که آیا به تعمیر و نگهداری یا تعویض نیاز است یا خیر. استفاده از نظارت بلادرنگ به این معنی است که اشخاص مرتبط می‌توانند در هر زمانی وضعیت یک سیستم، ابزار یا فرآیند را جویا شوند. نتیجه این امر، جریانی مداوم از اطلاعات با تأخیر کم است که اشخاص مجاز می‌توانند در هر زمان به آن دسترسی داشته باشند.
• تجزیه‌وتحلیل بحرانی: این فاکتور تعیین می‌کند که هر یک از دارایی‌ها چقدر مهم هستند و در صورت بروز خرابی در هریک از آن‌ها چه اتفاقی برای فرآیند کلی رخ می‌دهد.
•  ردیابی: در مرحله بعد، دارایی‌ها وارد فرایند شده و در یک سیستم مدیریتی مورد ردیابی قرار می‌گیرند. در این سیستم، فرآیند تعمیر و نگهداری هریک از این دارایی‌ها تعیین و درجه حیاتی بودن آن‌ها مشخص می‌شود. این امر معمولاً با استفاده از یک CMMS انجام می‌شود که سفارشات کاری، تاریخچه تعمیر و نگهداری و موجودی قطعات یدکی را ردیابی می‌کند.
• شناسایی: آیا دستگاه‌ها برای تشخیص سلامتی قسمت‌های مختلف خود دارای سنسور هستند؟ یا باید یک فرآیند ارزیابی کیفی دستی وجود داشته باشد که وضعیت فعلی را مشخص کند؟ سازمان باید امکانات تشخیص دستی و خودکار هر دستگاه را تجزیه‌و تحلیل کرده و رویکرد خود نسبت به تعمیر و نگهداری را بهینه‌سازی کند.
• احتمال شکست: برای هر یک از دستگاه‌ها باید یک ریسک شکست تعیین شود. ریسک شکست به عواملی مثل ریسک کلی دستگاه، علل احتمالی شکست و هرگونه اطلاعات مرتبط و جدید در مورد وضعیت فعلی آن بستگی دارد. بسیاری از فرآیندهای RCM از FMEA (تحلیل حالت شکست و اثرات) برای تعیین احتمال شکست هر دارایی فیزیکی خاص استفاده می‌کنند. به عنوان مثال، این احتمال وجود دارد که محصولی که به چندین اقدام تعمیر و نگهداری نیاز داشته است، نسبت به محصول مشابهی که به تازگی به کارخانه معرفی شده در معرض خطر خرابی بیشتری قرار داشته باشد. بنابراین در تعیین احتمال شکست باید همه معیارها (سن دستگاه، موارد استفاده، ویژگی‌های منحصر به فرد دستگاه و …) را درنظر گرفت.
• عوامل شکست: در صورت ایجاد خرابی یک دستگاه مهم است که عوامل و علل شکست را بررسی و ارزیابی کنیم، چرا که شکست تاثیرات مهمی بر ایمنی محل کار، تأخیر در فرایند تولید و سایر امور مربوط به کسب‌وکار دارد. دانستن تفاوت میان دارایی‌های حیاتی و دارایی‌هایی که در فرآیند کلی یکپارچه نیستند، به کسب‌وکارها کمک می‌کند تا یک استراتژی تعمیر و نگهداری مؤثر ایجاد کنند.
• تحلیل علل ریشه‌ای: اگر یک دارایی خراب شود، مهندسان باید علل وقوع آن را شناسایی کرده و اقدامات پیشگیرانه لازم جهت صفر کردن احتمال خرابی دستگاه در آینده را انجام دهند.