به طور کلی روش‌های نگهداری و تعمیرات که امروزه مورد استفاده قرار می‌گیرند به 4 نوع تقسیم می‌شوند:

واکنشی (Reactive)

پیشگیرانه (Preventive)

پیش بینانه (Predictive)

قابلیت اطمینان (Reliability)

سیر تحول این روش‌ها در طول سال‌های اخیر تغییرات زیادی داشته است. در ابتدا پس از وقوع خرابی به سراغ تعمیر آن می‌رفتند (Reactive).

در واقع در نگهداری و تعمیرات با رویکرد  Run to Failure ، به دستگاه اجازه داده می شود که تا زمان خرابی کار کند.

هزینه های نگهداری و تعمیرات در مقایسه با روش های دیگر بالا بوده و همچنین منجر به خرابی ثانویه در دستگاه می شود (یاتاقان و شفت ممکن است بدلیل خرابی بیرینگ، آسیب ببینند)

عدم وجود ایمنی، کاهش میزان تولید، هزینه قابل توجه ناشی از خرید و انبارش قطعات یدکی و هزینه نیروی انسانی صرف شده جهت تعمیرات، فقط برخی از معایب قابل توجهی است که از این نگرش حاصل می شود.

این روش هنوز هم در بسیاری از صنایع به میزان قابل توجهی متداول است چرا که هیچ هزینه ای صرف اقداماتی نظیر بازرسی و پایش تجهیزات  نمی شود. از سوی دیگر مهم ترین علت تمایل مدیران صنایع به این روش نگهداری و تعمیرات اینست که، تجهیزات جهت انجام بازرسی یا تعمیرات دوره ای، متوقف نشده و همیشه در اختیار واحد تولید قرار دارند.اگرچه این روش در گذشته بیشتر رایج  بوده اما، حتی امروزه  می توان تصمیم اقتصادی صحیحی گرفت و از این شیوه جهت نگهداری و تعمیرات برخی از ماشین های کم اهمیت خط تولید استفاده کرد.

با توجه به معایب و هزینه های قابل توجهی که روش نگهداری و تعمیرات Break down داشت، به تدریج نگرشی جدیدتر جای آنرا گرفت که از آن با عنوان نگهداری و تعمیرات مبتنی بر زمان یا تقویمی یاد می شود. فلسفه روش نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه یا Preventive Maintenance  اینست که تعمیرات در یک زمان معین برای کلیه تجهیزات برنامه ریزی شود.

در گذشته نگرش متخصصین نگهداری و تعمیرات به این صورت بود که عمر یک ماشین محدود بوده و احتمال خرابی با افزایش سن دستگاه افزایش می یابد، بنابراین ما قبل از بروز خرابی، تعمیر را انجام می دهیم و در نتیجه از خرابی آن جلوگیری و باعث افزایش عمر یا کارکرد آن می شویم.

(نمودار پتانسیل خرابی با توجه به میزان کارکرد تجهیز)

حال چالش در این روش، برآورد عمر تجهیز و سپس انجام تعمیرات اساسی قبل از خرابی است :

• اگر بازه زمانی تعمیرات دوره ای تجهیزات طولانی باشد، ممکن است قبل از موعد مقرر، دستگاه خراب شود.
• اگر بازه زمانی تعمیرات دوره ای تجهیزات کوتاه باشد، منجر به توقفات بیشتر، کاهش تولید و همچنین افزایش هزینه قطعات یدکی مصرفی می شود.

حال سوال اینجاست آیا برنامه ریزی نت برای کلیه تجهیزات خط تولید یکسان است؟

چندین سال پیش، مطالعاتی در خصوص نحوه تغییر خرابی با گذشت زمان توسط شرکت هواپیمایی یونایتد، صورت گرفت که دو واقعیت مهم از این تحقیق بدست آمد:

• نکته اول اینکه منحنی همیشه به شکل وان حمام که تاکنون ترسیم شده، جامعیت ندارد.

• خرابی خبر نمی کند: نتایج بررسی های انجام شده بر روی جامعه ی خرابی ها در مطالعه مذکور 89% خرابی ها تصادفی و به عمر تجهیز وابسته نمی باشد.

متاسفانه علی رغم انجام تعمیرات اساسی، همچنان خرابی و توقفات ناخواسته مشاهده می شود، چرا که: 

• وقتی تجهیزات عیبی نداشته و سالمند، اغلب “تعمیر” می شوند.
• تعمیرات (بی کیفیت) اغلب باعث آسیب بیشتر به تجهیز می شود.
• هنوز هم توقفات “برنامه ریزی نشده” وجود دارد.
• برنامه نت برای همه ماشین ها یکسان بوده و متناسب با حالات خرابی نیست.